5 Schritte zu einer effektiven Zustandsüberwachung

12 April 2019

Die Einführung einer Predictive-Maintenance (z. dt. vorausschauenden Instandhaltung) ist für viele Hersteller eine Herausforderung, da sie einen bedeutenden Wandel in der Planung, Priorisierung und Durchführung von Instandhaltungsmaßnahmen darstellt. Die Vorteile sind die Mühe in den meisten Fällen wert. Allerdings können auch die Folgen mitunter schwerwiegend sein, wenn dieser Wandel hin zur smarten Fabrik nicht richtig vollzogen wird.

shutterstock_631751228-1Um die Wartung von Maschinen planen zu können, ist es vorher wichtig, alle aktuellen Daten zu sammeln, die Aufschluss über den Verschleiß und mögliche Ausfälle geben könnten. Hierfür dient das sogenannte Condition Monitoring oder auch Zustandsüberwachung.

Hersteller, die über die Implementierung einer Condition-Monitoring-Lösung nachdenken, sollten im Vorfeld ein paar Dinge beachten.
 

1.    Klare und erreichbare Ziele setzen

Vor der Implementierung einer Condition-Monitoring-Lösung sollte abgesteckt werden, welche Ziele es zu erreichen gilt. Für den Lebensmittel- und Getränkebereich zum Beispiel ist der Preiswettbewerb ein großes Thema. Aus diesem Grund stellen eine effizientere Produktionslinie und die Minimierung der Wartungskosten wichtige Wettbewerbsvorteile dar, während gleichzeitig die Qualität gesichert wird. Die Anforderungen in der Automobilindustrie sind andere — der Druck, die Produktionslinie am Laufen zu halten, ist unter Umständen höher, da selbst eine Minute ungeplanter Ausfallzeit mitunter über 40.000 Euro kostet.

Mit Hilfe einer Zustandsüberwachung können solche Ausfallzeiten minimiert und sogar verhindert werden, wodurch sich Umsatz- und Reputationsverluste vermeiden lassen.

2.    Qualifizierung und Quantifizierung von Kennzahlen

Es mag offensichtlich klingen, aber die richtige Einordnung des Ziels ist der Schlüssel zur Ermittlung der Validität und des Return on Investments bei der Zustandsüberwachung. Diese Programme müssen nicht nur auf wirtschaftlicher Basis gemessen werden. Die Kosten allerdings sind eine der besten Möglichkeiten, Einsparpotenziale zu erkennen und den Einsatz von Condition Monitoring zu rechtfertigen. Dies ist nicht immer ein einfacher Prozess, da Ausfallzeiten viele versteckte Kosten verursachen können, die über den reinen Produktionsausfall hinausgehen, einschließlich der Preise für Ersatzteile, Arbeit und fehlerhafte Produkte.

Die Vermeidung von Ausfallzeiten ist hierbei möglicherweise nicht einmal der relevanteste Faktor, die wichtigsten Kennzahlen für Betriebe sind folgende Werte, beziehungsweise eine Kombination aus diesen:

  • Verschwendung von Material reduzieren
  • Bedarfsorientierte Ersatzteillagerung organisieren
  • Einsatzbereitschaft der Maschinen gewährleisten
  • Lebensdauer von Anlagen verlängern
  • Geplante Wartungsarbeiten oder Verlängerung der Wartungsintervalle reduzieren
  • Qualität sicherstellen

3.   Berücksichtigung aktueller Risiken für die Zustandsüberwachung.

Besonders wichtig ist es für Unternehmen, die Erfahrungen zu berücksichtigen, die bereits mit Condition Monitoring gemacht wurden. Die erste Implementierung und Nachverfolgung findet dort statt, wo viele scheitern. Dies kann auf eine Vielzahl von Gründen zurückzuführen sein:

  • mangelndes Engagement der Geschäftsleitung in den Bereichen Betrieb und Technik
  • keine Kenntnis der Condition-Monitoring-Praktiken
  • unklare Ziele und ein eingeschränktes Budget, das nicht einmal die Grundlagen für die Arbeit mit CM abdeckt
  • Überschreitung des anfänglichen Budgets durch Ausgaben für Instrumente, die nie verwendet werden oder ungeeignet sind
  • Vorbehalte gegenüber Änderungen

4.   Kosten-Nutzen-Analyse

Selbstverständlich ist es wichtig, dass die Vorteile der Zustandsüberwachung die Kosten überwiegen. Es gilt aber mehr zu berücksichtigen als nur die Kosten für die Implementierung und die vermiedenen Ausfallzeiten. Das gesamte Einsparpotenzial muss klar werden, einschließlich der Verlängerung der Maschinenlebensdauer als Teil des ROIs. Außerdem ist zu beachten, dass die anfänglichen finanziellen Gewinne im Laufe der Zeit aufgrund kontinuierlicher Verbesserungen steigen werden. Unternehmen sollten hier generell langfristig denken und berücksichtigen, dass der Gewinn sowohl kulturell als auch materieller Natur sein wird.

5.   Welche Daten sollen erfasst werden?

Die letzte Phase ist schließlich die Entscheidung, welche Werte zu messen sind, um die Unternehmemsziele zu erreichen. Im Laufe der Zeit wird es sinnvoll sein, nahezu jede Anlage zu überwachen.  

Auf kurze Sicht sollten Betriebe aber eine „Pilotstudie“ durchführen, aus denen wichtige Erfahrungswerte für die künftige Überwachung und Planung gezogen werden. Die Erfahrung zeigt, dass zu viele Unternehmen Vermögenswerte auswählen, die hochgradig instrumentiert und überwacht werden und mit denen sie nie Probleme haben. Dies sollte vermieden werden, denn in solch einem Fall werden Firmen keinen Return on Investment messen können und das Projekt insgesamt wird als Misserfolg betrachtet.
 

Fazit                                                                                                           

Eine Predictive-Maintenance-Lösung kann viele Vorteile für Unternehmen mit sich bringen. Vorher sollten sich Unternehmen aber im Klaren sein, was genau sie von einer Implementierung erwarten.

Werden die oben genannten Ratschläge beachtet können Unternehmen sowohl ihre Ausfallzeiten reduzieren als auch Kosten einsparen, die durch übermäßigen Verschleiß und unnötige Wartungsintervalle entstehen.

Weitere Informationen zu einer effektiven Zustandsüberwachung können in einem Whitepaper von Senseye nachgelesen werden.

Bleiben Sie auf dem Laufenden

Meist gelesen